최근에는 니들펀치 부직포 생산에 탄산칼슘계 필러 마스터배치가 널리 사용되고 있다.
PP 스펀본드 부직포는 각계각층에서 빠르게 발전하고 있습니다. 그 주된 이유는 부직포의 제조방법이 간단하고, 생산원가가 낮으며, 제품 품질이 안정적이기 때문이다. 폴리프로필렌과 이산화탄소 배출을 줄이기 위해 공장에서는 고객 요구 사항에 따라 생산 공정 중에 탄산칼슘 필러 마스터배치를 추가하여 가격, 가공 기술, 생산 비용, 물리적 지표 등 측면에서 더 많은 이점을 제공할 수 있습니다.
PP 스펀본드 부직포의 탄산칼슘 제조기술
스펀본드 니들펀칭 부직포 생산에 사용되는 원료는 용융지수가 높은 폴리프로필렌이며, 여기에 탄산칼슘 필러 마스터배치와 균일하게 혼합됩니다. 호퍼를 통해 압출되어 스크류 압출기에서 용융된 후 연속 프리필터로 들어간 후 스피닝 박스로 들어갑니다. 용융물은 정량펌프를 거쳐 방사구금으로 들어가고, 정량펌프의 정밀한 계량을 통해 용융물은 방사구금까지 정량적으로 이송되며, 방사구금 구멍, 즉 주섬유를 통해 연속적인 용융물 물방울을 형성하게 됩니다. 그런 다음 1차 섬유는 급격한 냉각 및 공기 흐름에 의해 냉각되어 토우를 형성합니다. 필라멘트 다발은 진자 롤러에 의해 앞뒤로 흔들리고 달리는 메쉬 커튼에 고르게 배치되어 섬유 웹을 형성합니다.
필러 마스터배치로 탄산칼슘을 선택하는 이유는 무엇입니까?
탄산칼슘은 플라스틱, 고무, 코팅, 제지 및 기타 산업에서 널리 사용되는 매우 중요한 무기 화학 제품입니다.
업계에서 일반적으로 사용되는 여러 가지 필러의 특성은 다음과 같습니다.
탄산칼슘: 스펀본드 부직포에 첨가제 마스터배치를 첨가하는 목적은 비용을 절감하는 것입니다. 플라스틱 수지의 기능성을 변화시키고 원가를 절감한 경험을 바탕으로 백색의 무취의 분말 외관으로 가장 저렴하고 쉽게 구할 수 있습니다. 상대밀도 2.71, 굴절률 1.65, 모스 경도 3.
카올린: 분산이 쉽고 탄산칼슘보다 가격이 상대적으로 높으며 외관이 흰색, 상대밀도 2.6, 굴절률 1.56.
활석분말: 분산이 쉽고, 가공 중에 장비에 어느 정도 윤활유가 도포됩니다. 고체 결정을 지닌 백색 분말이다. 나는 2.7에서 2.8 사이의 밀도를 원하며 가격은 더 비쌉니다.
운모분말: 운모분말은 무독성이고 식품 접촉 제품에 사용할 수 있기 때문에 백색도가 상대적으로 낮습니다. 상대밀도는 2.8과 3 사이입니다.0, 굴절률은 1.59, 모스 경도는 3입니다.
규회석: 상대밀도 2.9, 굴절률 1.63, 모어 경도 4.5. 가장 큰 장점은 수분을 흡수하지 않고, 마스터배치에 미치는 영향이 거의 없다는 점입니다.
따라서 일반적으로 부직포 제조과정에서 탄산칼슘이 주요 충진재로 사용된다. 생산과정에서 분산성과 투명성을 높이기 위해 카올린이나 규회석을 소량 첨가합니다. 니들펀칭 부직포
일반적으로 1500메쉬 이상의 탄산칼슘 메쉬를 선택하는데, 너무 미세한 메쉬는 가격이 비싸고 일반적으로 초미세분말 첨가가 불가능하기 때문에 너무 미세할 수는 없다.
충전재의 충전방법
생산 장비와 생산 공정을 변경하지 않고 마스터배치 호퍼에 충진재를 투입하지만 투입 비율은 제한되어 있습니다.
일부 제조업체에서는 의도적으로 필러를 추가하기 위해 더 큰 호퍼와 피더를 추가합니다. 이는 과립의 경우 최대 약 20%, 분말의 경우 8%를 제공합니다.
이제 일부 제조업체에서는 수작업 후에 이러한 재료를 호퍼에 비교적 균일하게 혼합하기 위해 하나 이상의 믹서를 추가합니다. 첨가 비율은 30% 정도로 높으며 분말은 약 15%에 도달할 수 있습니다.
일부 제조사에서는 호퍼에 흡입한 후 고르게 저어주는 경우가 있는데, 균일성이 상대적으로 떨어지지만 20~30% 정도 첨가하는 경우도 있습니다.
마스터배치를 채우면 비용이 절감되므로 마스터배치의 충전제 농도가 높을수록 비용이 낮아지고 사용자가 추가해야 하는 양이 줄어듭니다. 반대로 농도가 낮을수록 비용이 높아지고 사용자 비율이 높아집니다.
